3D Scans zu Solids machen - Weiterverarbeitung 3D Druck

[restfz00]

Hallo zusammen, 

ich bin zwar neu im Forum, habe aber über meine Maschinenbautechniker-Ausbildung eine gewisse Grunderfahrung mit Inventor 2015. 

Ich habe im Inventor und auch in Fusion bisher nie so eine Thematik gehabt. 

Ich hoffe der Link zum Download geht?

https://1drv.ms/u/s!Av-4O4OgaOLLiX8M0zY9STE2STdz?e=Sig2dj

Ich habe mir bei einem geschäftlichen Kunden ein paar Bauteile 3D-Scannen lassen. 

Ich habe diese in der angehägten Form bekommen. Die Konturen sehen wirklich recht realitätsgeträu aus! Ich habe bisher im Maschinenbau nie .STEP-Files gesehen, wo ein "Netz" drinnen ist. Kann mir das bitte jemand erklären? Ich lerne immer gerne dazu! 

Um es auf den Punkt zu bekommen: Ich habe im Endeffekt nur eine "Hülle", und damit kann ich unmöglich weiter arbeiten. Wie ist der einfachste Weg, aus solchen Dateien in Fusion 360 einen Solid zu erstellen? 

Hintergrund: Es geht um eine Adaption einer Spannhilfe an eine Armbrust, da ich leider einen schweren Bandscheibenvorfall hatte. Gründe wegen der Bandscheibe sind unklar, aber es hat 9 Monate gedauert, bis ich endllich wieder zu 90% gehen konnte. 

Ich würde mich freuen, wenn mit hier weiter geholfen wird. 

Das "Kreuz" ist die Aufnahme der Spannhilfe - ich hab das ausgemessen.  Das komplette 3D-Teil ist  der Schaftabschluss. Und nun brauche ich die vordere (!Sicherungskontur an der Armbrust!) mit einer (geschätzt) 50mm Verlängerung, in dieser Verlägerung muss auf einer bestimmten Position das Kreuz der Spannhilfe sitzen. Danach kommt der Rest vom Schaft. 

Ich bin gespannt, wie ich das unter eurer Anleitung ans alter Iventor 2015 - Jünger hin bekomme. 

Und ja, ein 3D-Drucker wartet auf seine Arbeit. ... 

Beste Grüße

Reno 

[g-andresen]

Hallo,

stelle bitte die Dateien direkt hier ein und nicht über einen externen Link.

Gruß

günther

[restfz00]

Guten Abend, 

Würde ich ja gerne machen - wenn mir jemand sagt, wie ich die Dateien entsprechend verkleinern kann über Fusion. Bei IV nimmt man halt die Genauigkeit runter. Bei meiner Anforderung sind am Ende +- 0,15mm Abweichung voll im Rahmen. 

Grüße und Danke 

[WHolzwarth]

Ich hab's - um 67 MB Upload nach F360 zu sparen - gschwind mal mit Inventor angesehen.

Die kleinen Vierecke sind Resultat des 3D-Scans, da kommt man erstmal nicht dran vorbei. Allerdings hat die daraus generierte Fläche noch einige Fehler, die ich schon mal repariert habe.

Bleibt aber immer noch eine schwer zu bearbeitende IPT-Größe von knapp 65 MB. Man könnte in einem ersten Schritt mal in der Mittelebene trennen, aber auch das ist noch zu viel.

[WHolzwarth]

Hab' das Mesh mal etwas reduziert. Jetzt ein Solid mit nur noch etwa 7MB STEP im Zip.

Zeig mal in der Datei oder einem Screenshot, wo das Kreuz Anschlußstück sitzen soll.

[wersy]

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@restfz00  schrieb:

Ich habe bisher im Maschinenbau nie .STEP-Files gesehen, wo ein "Netz" drinnen ist. Kann mir das bitte jemand erklären? Ich lerne immer gerne dazu! 

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Da der Scan ein Netz erzeugt, kann beim Konvertieren nichts anderes/besseres herauskommen.

Gruß Michael

[gerd-z]

Hallo @restfz00 , als Stl ist das ganze etwas handlicher und dient als Basis für deinen Aufbau.

[restfz00]

Hall und schönen guten Abend zusammen,

erst einmal vielen Dank für das Engagement und die sehr rasche Reaktion sowie das Erstellen der Dateien. 

Ich habe mal zwei Fotos gemacht:

Die Spannhilfe gehört in Echt halt um 90° gedreht, das spielt aber keine Rolle. 

Im Endeffekt soll sich das Kreuz der Spannhilfe im 3D-Druck-Teil abstützen. 

Nur zur besseren Erklärung: 

Ich bräuchte die Bauteile / Solids so, dass ich mit verschiedenen dicken Experimentieren kann. 

Sprich, die Kontur des Abschlussstücks mit der Hakenseite ist links. 

Darauf dann einen Solid (hier Länge anpassbar) und an dessen Ende die geriffelte Fläche / Fläche mit den Erhöhungen. 

Die Spannvorrichtung soll dann an die letztgenannte Fläche angelegt werden, das Kreuz der Spannvorrichtung geht in den Solid rein oder (wenn dieser dann ggf. zu kurz wäre) auch durch (im Endstück der Armbrust ist genug Platz). 

Ich hoffe ich habe hier nicht unnötig zur Verwirrung beigetragen :). 

Ich möchte mit den Dateien dann soweit ich es hinbekomme aufgrund mangelnder Übung selber weiterarbeiten, da ich die genaue Lage der Kreuz-Extrusion ggf. anpassen muss. 

Ich danke euch vielmals, wirklich sehr freundlich von euch dass ihr so mithelft!

Beste Grüße

Reno

[wersy]

Halllo Reno,

du musst dir bewusst sein, das gedruckte Teile nicht übermäßig auf Zug und Biegezug belastet werden dürfen. Ganz besonders quer zur Druckrichtung (Layerhaftung).
Das lässt sich auch nicht mit FEM errechnen, da Druckteile keine homogene Masse haben. Sie bestehen nur aus mehr oder weniger gut miteinander verbundenen Würsten.

Gruß Michael

[g-andresen]

Hallo,

an diesem Beispiel wird für mich erneut deutlich, dass die Hoffnung, mittels 3D-Scan ohne oder mit geringer Nachbearbeitung zu einem brauchbaren Objekt zu kommen, nicht erfüllt wird.

Aus meiner Sicht ist das erforderliche Know how für die Bearbeitung eines Scans deutlich größer als für eine komplette Neukonstruktion.

Gruß

günther

[restfz00]

Guten Morgen zusammen, 

das Teil wird im Wesentlichen nur auf Druck beansprucht. Ein wenig Biegung wird dabei sein, vom Betätigen der Kurbel,  das ist aber minimal. Zur Zeit spiele ich nebenher mit den Druckeinstellungen, um die höchstmögliche Festigkeit raus zu bekommen (Temperaturen, Füllmuster und Anteil,...). 

Echt schade, dass das so eine große Aktion ist mit den 3D-Scans. War mir so nicht bewusst, aber da habe ich wieder was gelernt. Ich sehe mich eben nicht in der Lage, das Abschlussstück nachzukonstruieren. 
Das "Kreuz" von der Kurbel sollte ohne Probleme machbar sein. Das könnte ich wirklich selber angehen, und mal ein paar Probedrucke der Gegenkontur als Test in einem Quader machen. 
Mein Gefühl sagt mir, dass damit mein Können aber leider mehr oder weniger erschöpft wäre. 

Ich freue mich auf euere Hilfe und wünsche euch einen schönen Tag

Reno

[gerd-z]

Hallo @restfz00, wie wäre es mit der Konstruktion anhand deiner Bilder.   Wie nah kommt man dem Original .

Hänge mal noch ein Beispiel für einen 3 D Druckversuch an.

[restfz00]

Hallo @gerd-z 

Grade mache ich den Rechner an und sehe deinen Post. Ich sitze staunend mit großen Augen davor 😁. 
Bin völlig baff! 

Wie hast du das hin bekommen? Starke Leistung! 
Nützen denn bessere Bilder etwas? 

Jetzt bräuchte man noch die "Riffel"-Struktur, also den gummierten Teil (Rückseite von wo die rausstehende Klammer ist). Am Besten als Einzelteil, weil ich das dann einzeln in Gummi drucken und verkleben kann. 
Am Besten ist es wohl wenn das Gummi "flach" wird, da ich sonst denke dass der Druck mit meinen Mitteln nicht möglich sein wird. Würde das Teil dann einfach aufkleben :). 

Die "Rückseite" die gerade ist bräuchte technisch auch den gleichen Radius wie die Seite wo die Klammer sitzt. 
Wenn ich dann noch die "dicke" des Teils ändern kann und die genaue Lage des Kreuzes (sollte ich denke ich beides hin bekommen) dann müsste ich das Teil eigentlich ziemlich perfekt auf meine Schulter /Armlänge und die Gegebenheiten anpassen können. 

Wie meinst du "Beispiel 3D-Druck-Versuch"? Also das von dir angehängte Teil mal zum Test drucken? 
Kann ich gerne machen - seit gestern Nacht läuft der Prusa wieder, hatte ein paar "kleinere" Verstopfungen 🙄. 

Komme aber leider erst heute Abend dazu, weil ich den Drucker nicht alleine laufen lassen will (ist noch recht neu). 

Nochmal höchsten Respekt! Ich schaue mir das Teil heute noch mal in Ruhe an und werde auch die Maße grob gegenchecken und einen Testdruck (halt als schnellen Prototyp) machen! 

Freue mich auf weitere Posts,

Danke noch mal

Reno

[restfz00]

Hallo zusammen, 

also der Testdruck vom Bauteil von @Anonymous läuft derweil. 

Wenn nichts schief geht, kann ich heute Abend mal eine "Anprobe" machen. Ist halt nur mit 0,3mm und schnellem Programm und kaum Infill gedruckt, das tut es ja aber mal um zu sehen ob alles grob passt. Programm läuft 3 Stunden. Wenn ich das dann richtig gut und stabil machen will (0,05mm und 80% Infill) schätze ich mal auf 12 Stunden oder mehr. 

Derweil einfach mal einen blauen Frosch (lief gestern Abend) zur Erheiterung, wenn auch Offtopic :). 

Euch beste Grüße und noch mal Danke! 

Reno

[gerd-z]

Hallo @restfz00 , Bilder mit  wenig Verzerrung und einem Lineal oder ähnlichem zum Kalibrieren sollten dir helfen. Die Höhe um den Abstand für die Spannhilfe einzustellen habe ich mal als Benutzer Parameter angelegt.  Ggf ist es sinnvoll das Teil mittig zu teilen und mit eingelegten Verbindern zu fixieren. Damit bekommst Du zwei ebene Flächen fürs Druckbett.

[wersy]

Hallo Reno,

extrem dünne Layer nützen nur bei sehr fein detaillierten Oberflächen. Bei einer Druckbreite von 0,4 mm reicht für Bauteile 0,2 mm Layerhöhe aus.

Gruß Michael

[g-andresen]

Hallo,

@wersy  schrieb:

extrem dünne Layer nützen nur bei sehr fein detaillierten Oberflächen.

_______

und reduzieren dazu die Belastbarkeit!

Gruß

günther

[wersy]

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@g-andresen  schrieb:

Hallo,

@wersy  schrieb:

extrem dünne Layer nützen nur bei sehr fein detaillierten Oberflächen.

_______

und reduzieren dazu die Belastbarkeit!

Gruß

günther

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Über die Festigkeitseigenschaften in Bezug auf Schichthöhe habe ich bisher nur wenig gelesen.
Logisch ist, dass sich mit geringerer Layerhöhe die Kontaktfläche vergrößert. Außerdem steigt der Anpressdruck.

Bei 0,05 mm entsteht wohl eher eine Art Blätterteig.

Meine Überlegung ist, wenn weniger Masse extrudiert wird, ist auch der Wärmeeintrag geringer. Dann kühlt die neue Bahn schneller ab, und verschmilzt schlechter mit der unteren Schicht.

Gruß Michael

[restfz00]

Hallo zusammen, 

das Prototyp-Teil ist noch spät gestern Abend fertig geworden. 
Alles in Allem sieht das schon mal klasse aus. 

Ein bisschen was passt noch nicht ganz, ein klein wenig Nacharbeit hatte ich auch (war aber gar kein Problem). 

Ich habe mal ein paar (hoffentlich!) bessere Bilder gemacht und die zwecks der Menge an Dateianhängen in eine .Zip-Datei gepackt. 

Ich habe mir auch das Modell mit dem Parameter angeschaut. Unglaublich, was so alles möglich ist. Da sieht man mal, wie wenig man manchmal auf der Technikerschule (leider) lernt. Davon absehen habe ich in den 5 Jahren sicher auch viel vergessen :(. 

Wo es noch ein paar Änderungen bedarf: 

- Die Spannhilfe sollte an der Gegenseite der Klammer (also so wie es eigentlich im Modell auch ist) immer ganz auf Anschlag rein, ggf. ist eine Extrusion komplett durch das Teil kein Problem (im Schaft ist mehr als genug Platz für den überstehenden Teil des Kreuzes). 

- Unten am Bauteil ist die originale Kontur eher etwas gerader. 

Was total beeindruckend ist: Der Radius mit dem das Teil sich anlegt an den Schaft passt wirklich so gut, dass ich nicht wüsste, was man noch besser machen könnte! 

Wenn ich sowas nur selber hin bekommen würde! Ich bin mir bewusst, dass es viele Lernvideos im Netz gibt - aber habt ihr eines parat, das im Groben einen Entstehungsprozess eines Bauteils mit ähnlichen Techniken zeigt wie hier verwendet? 

Zum 3D-Druck: 

Auch interessant, was man hier dazu lernt. 

Habe mich auch eigelesen bezüglich Schichthöhe vs. Düsengröße und dem Thema Infill. 

Angeblich soll (so im Mittel) mit 80% Infill und einer Schichthöhe von ca. 40% des Düsendurchmessers die höchste Stabilität erreicht werden (sprich, bei meiner 0,4er Düse würde ich auf 0,15 gehen). 

Ebenfalls soll eine 0,6er Düse bei gleicher Schichthöhe die Stabilität (Kerbschlagversuch) um ca. 20% erhöhen. 

Ich danke euch vielmals, 

Grüße Reno 

[wersy]

Hallo Alex,

hast du noch den Link zu den Versuchen?
Wäre auch interessant, ob mit Heizraum gedruckt wurde, welche Materialien und welche Druckgeschwindigkeiten verwendet wurden.

Gruß Michael