Inventor 2017 => Keine saubere Erhebung möglich

[Anonymous]

Guten Tag

Ich habe ein problem mit der Konstruktion von Führungsblechen. Diese Bleche waren bis jetzt aus Chromstahl und mehrteilig ( Führungswinkel und Abweiserbleche ). Nun möchten wir diese per 3D Druck herstellen aus einem Stück. Die Spritze wird mit einem Winkel von 35° aus einer Centrifuge ausgeführt und dreht sich dann bis sie waagerecht steht. Die Richtung ist in X Y und Z und beinhaltet auch  eine Verdrehung der Produkte. Die Führungsbleche oben konnte ich herstellen aber die Abweiser blech unten konnte ich nicht herstellen.

Kann mir bitte jemand sagen wie ich diese Abweiserbleche sauber konstruieren kann so dass die Bleche mit den oberen Führungsflächen korrespondieren?

Ich arbeite mit Windows 10 64 Bit ; Inventor Professional 2017

@Anonymous
Thementitel zur besseren Auffindbarkeit von @Hazem.adel angepasst. Original: Keine saubere Erhebung möglich

[ca-d.one]

Huhu !

Wenn ich dich richtig verstehe, sollen auch die Bleche gedruckt werden ??

Die Art der Verformung wäre für den Inventor leider nicht abwickelbar...

Wo scheitert denn der 3D DrucK ?

LG

+dirk+

[Anonymous]

Hallo Dirk

Bis jetzt konnten wir die Teile nicht zum Drucken geben da ich die Konstruktion nicht beenden kann. Die Konstruktion wurde früher aus Blech hergestellt und dann in mühsamer Handarbeit zurechtgebogen und geschliffen.

Nun mit dem 3D Druck erhoffen wir uns dass diese Arbeit entfällt.

Die Führung sollte die Spritze oben und unten sauber führen. die ober und die untere Fläche sollten im gleichen Winkel sein und mit dem geschwungenen Teil korrespondieren. Diese Flächen bekomme ich nicht so hin dass die Winkel und die geschwungene Führungsfläche zueinander passen.

Ich hoffe Du kannst mir helfen bei diesem Problem. Oder einen besseren Lösungsweg aufzeigen.

Grüsse

[ca-d.one]

Wenn ich helfen kann, helfe ich gerne 🙂

Hast du ein Bild, wie es genau aussehen sollte....ich tappe noch etwas im dunklen 😉

LG

+dirk+

[mc.waeffele]

@Anonymous 

Gehe ich recht in der Annahme das dieses Drehbauteil an einen Vibrationsbehälter

angebracht der eben durch Vibration die Teile weiter befördert? Und dieses

geschwungene Bauteil dann die Bauteile um 90ig Grad drehen soll?

Kannst Du denn wirklich kein Foto vom jetzigen Blechteil hier hoch laden,

oder ist das ein Betriebsgeheimnis, daraus folgernd, daß Du kein Bild

machen und hier hochladen darfst. Schön wäre es wenn dann noch

ein Bauteil in der Führung drinnen wäre damit man eine gewisse

Vorstellung von dem Ganzen bekommen könnte. So sind die Infos

bis jetzt ein wenig arg dürftig von Dir!

Gruß Michael

[S_May]

Ich bin dabei bei der Modellerstellung, würde auch eine Bild benötigen.

[Anonymous]

Ich weiß nicht, ob ich das Problem verstanden habe und welche Flächen richtig und welche falsch sind. Ein Problem ist aber sicherlich die automatische Punktzuordnung in der Erhebung8. Die Punktzuordnung habe ich in dem angehängten Modell (Format Inventor 2017) manuell durchgeführt. Ist dies mit der Problembeschreibung  gemeint? Es kommt erschwerend hinzu, dass die Schnitte Kanten30 und Kanten31 nicht gleich viele Eckpunkte besitzen. Ist das Absicht?

Besser wäre es, die Führungsflächen oben und unten aus derselben Fläche zu generieren. Und sollten die Führungsflächen nicht besser einen tangentialen oder gar krümmungsstetigen Verlauf haben? Ist die Lücke im Modell zwischen Erhebung3 und Erhebung7 so gewollt?

[mc.waeffele]

Also ich denke, daß es mal besser wäre wenn der Treaderöffner und Fragesteller

mal die Fragen beantworten würde die man ihm schon gestellt hatte.

So sind es nur reine Spekulationen die in der Community über das Objekt gestellt werden! 🙄

[S_May]

Ich weis zwar auch noch nicht so richtig wo es hin soll das Ganze, aber ist das so die Richtung??? (Anarbeitung fehlt natürlich noch)

[Anonymous]

Guten morgen Dirk

Sorry für die verspätete Antwort meinerseits. Konnte am Wochenende nicht auf die Mails und die Konstruktion zugreifen. Hier sende ich Dir zwei Bilder der bestehenden Konstruktion. Die Führungsbleche dienen als Übernahme der Spritzen aus der Centrifuge zu einem Band auf dem diese weiter transportiert werden.

Leider sind diese Blechführungen bis jetzt nicht gut zum einstellen dass alles sauber läuft. Deswegen möchte ich auf 3D Druck umsteigen um die aufwendigen biege und Schleif arbeiten zu reduzieren. Ebenfalls soll die Ersatzteil Produktion für den Kunden verbessert werden. Bis jetzt war dies immer etwas schwierig.

Ich hoffe die Bilder helfen der community 

[Anonymous]

Hallo Michael

Die oberen Flächen ( Dimension 30 x 5mm ) mit den Schrägen wären so richtig.
Die Lücke zwischen den oberen und der unteren Führungsflächen ( Bild 3 ) sind Absicht damit weniger Reibung auf den Spritzenkörper entsteht. Der Auslauf ( Bild 3 ) wäre so richtig. Diese gesamte Kontur sollte nun bis zum Eintrittspunkt am gleich sein mit einem Abstand von, in diesem Fall 11.5mm, sein.

Die unteren Führungen sollten mit den oberen auf der gleichen Linie sein. Dies bekomme ich mit meinem gewählten Ansatz nicht so hin dass die obere Führung mit der unteren gleichzeitig als Führung dienen und den gleichmässigen Abstand haben. Die Führung beim Eintritt ( Bild Versuch ) sollte in etwa so aussehen wie in diesem Versuch.

Ich hoffe ich konnte Dir aufzeigen wie die Konstruktion am Schluss sein sollte.

Gruss

[Anonymous]

Hallo S_May

Dieser Versuch sieht vielversprechend aus.

Die Führung sollte wie auf dem Bild Versuch zu sehen ist beginnen. Beim inneren Führungsteil Dünner damit man die Spritzen im Drehteller abnehmen kann. Beim äusseren Führungsteil müsste noch eine gerade Fläche sein die dann zum befestigen gebraucht werden könnte. Beim Bild 4 habe ich noch ein Bild der bestehenden Führung angehängt. Diese Führung ist leider nur sehr schwer, durch Biegen und schleifen, einstellbar. Dies soll nun durch den 3D Druck verbessert werden. Da man bei der Blech Herstellung keine Winkel am Teil machen kann müssen diese im nachhinein angeschliffen werden. Das selbe ist zu den Rundungen und dem Abstand zu sagen.

Ich hoffe diese Ausführungen können helfen.

LG

[mc.waeffele]

@Anonymous,

wie ich das schon vermutet hatte, eine Centrifuge, bzw. Schneckenförderer wo das Bauteil

hin soll. Ich hab sowas auch mal hergestellt und bei Firmen eingerichtet.

Wenn das im 3D Druck hergestellt werden soll, dann frage ich mich aus welchem

Kunststoff das sein soll, das haltbar genug wäre um hohe Stückzahlen

auszuhalten? An einem Schneckenförderer, und das hat mich die Herstellung

selber gelehrt, wird man nie oben am Auslaß gleich ein perfektes Ergebnis

bekommen, daß die Teile sauber rausbefördert. Da muß man immer nacharbeiten

und anpassen. Deshalb sind da die Vorrichtungen ausschließlich von uns damals

immer aus Edelstahl gemacht worden, das kann man auch sehr gut polieren damit

die Teile sauber weiter befördert werden.

Der Gedanke, daß mit 3D Druck herzustellen mag löblich sein, aber es ist zu sportlich

wegen der Haltbarkeit weils aus Kunststoff ist. Vielleicht wär das Ganze aber das

mit einem Laser-Sinter 3D Druckverfahren mit Metall sinnvoll, daß dann aber

 ziemlich

kostenintensiv sein wird. 😉

[Anonymous]

Wir haben bei uns mit Schneckenwellen aus Kunststoff PE1000 die gedreht werden sehr gute Erfahrungen bezüglich der Haltbarkeit gemacht. Beim 3D Druck hat der Lieferant einen Kunststoff DuraForm PA vorgeschlagen. Dieser soll nach dem Drucken gut bearbeitbar sein damit die, auch von dir beschriebenen, Anpassungen einfacher gemacht werden können. Das Metal Laser Sintern würde wirklich sehr Kostenintensic werden ( 5 - 10 mal teurer ).

[mc.waeffele]

Hallo erstmal @Anonymous ,

deshalb habe ich ja den Kunststoff angesprochen gehabt! Manche denken halt

immer, daß sich mit 3D Druck alles machen läßt. Wenn ihr da jetzt aber einen

Profidienstleister habt, dann soll es ja recht sein. Es kommt halt auch immer

auf das 3D Druckverfahren an was verwendet werden soll. In Deinem Fall

ist aber wahrscheinlich das Lasersinter Verfahren, was die Haltbarkeit

anbelangt, das Beste!

Dann wünsche ich viel Erfolg!

[Anonymous]

Hallo Michael

Du schreibst in Deiner Frage ob die Lücke so gewollt ist. Ist sie eben nicht. Ich konnte diese Lücke aber bei mir leider  nicht schliessen. Die erwähnten Eckpunkte ist ein Konstruktionsfehler. Sollten Grundsätzlich gleich aussehen ( ausser der Verdrehung natürlich ).

Das bringt mich nun auf deine Anmerkung mit den Führungsflächen aus derselben Fläche zu generieren. Die obere und die untere Führungsfläche ( mit der Aussparung dazwischen für weniger Reibungsfläche ) müssen gleichzeitig als Auflagefläche für die Spritzen dienen. Wie kann ich am einfachsten solch eine Fläche generieren und wie komme ich am schnellsten von der inneren konstruierten Führungsfläche zur äusseren Führungsfläche.

Kannst Du mir bei dem behilflich sein?

Besten Dank für Deine Bemühungen

[Anonymous]

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@Anonymous  schrieb:

... Die obere und die untere Führungsfläche ( mit der Aussparung dazwischen für weniger Reibungsfläche ) müssen gleichzeitig als Auflagefläche für die Spritzen dienen. Wie kann ich am einfachsten solch eine Fläche generieren und wie komme ich am schnellsten von der inneren konstruierten Führungsfläche zur äusseren Führungsfläche.

Kannst Du mir bei dem behilflich sein? ...

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Ich gehe zunächst davon aus, dass die Spritzen einen zylindrischen Körper haben. Dann müssen die Führungen Versatzflächen voneinander sein mit dem Zylinderdurchmessers als Abstand. Empfehlenswert ist oft, zunächst die Fläche zu modellieren, welche die Achse des Zylinders (der Spritze) beschreiben soll. Diese Fläche wird dann zu beiden Seiten mit dem Zylinderradius als Abstand versetzt. Alle anderen Verfahren, wie Sweeping einer 2D-Skizze oder Spriralfunktion (wie von @S_May aufgezeigt) führen zu falschen Ergebnissen, da sich ein Zylinder zwischen den entstehenden Flächen verklemmt. In neueren Releases ist auch ein Solidsweeping mit einem zylindrischen Arbeitskörper eine Lösung, diese Funktion gibt es aber in Inventor 2017 noch nicht.

In diesem Thread http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/001931.shtml auf CAD.de wurde das vor ziemlich genau 15 Jahren ausführlich diskutiert. Besonders zu beachten sind hierbei diese Ausführungen von "Doc Snyder" (Dr. Roland Schröder) http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/001931.shtml#000034 die mich zu dieser Lösung gebracht haben:

http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/001931.shtml#000036

http://ww3.cad.de/foren/ubb/Forum50/HTML/001931.shtml#000041

Hat man erst einmal die Führungsflächen modelliert, kann man darauf mit verschiedenen Funktionen, wie Verdickung/Versatz, Teilen/Trennen, Fläche ersetzen, Formen, Regelfläche, usw. aufbauen.

Ich werde später mal ein Beispiel hochladen, falls ich genügend Zeit habe mich damit zu beschäftigen.

[Anonymous · Accepted solution]

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@Anonymous  schrieb:

Ich werde später mal ein Beispiel hochladen, falls ich genügend Zeit habe mich damit zu beschäftigen.

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So, ich habe jetzt mal ein Modell (Format Inventor 2017) angehängt. Richtig glücklich bin ich damit aber nicht. Eigentlich hätte man das Modell von Grund auf und planvoll neu erstellen müssen. Das konnte ich allerdings nicht, weil mir dazu viel zu viele Randbedingungen fehlen. Also konnte ich mich nur an dem vorhandenen Modell orientieren, was aber zu ziemlich viel Bastelei mit recht unsauberen Flächen führte. Bis zu Erhebung5 habe ich das Modell aus dem Eröffnungsbeitrag übernommen. Als Referez habe ich noch mein Modell aus dem Beitrag vom 04-02-2021 12:46 als gelöste Abgeleitete Komponente hinzuholt (Volumenkörper3 und 4). Dieses Modell lässt sich nicht mehr ohne weiteres löschen, das sich einige Skizzen und Elemente darauf beziehen. Daher habe ich nur alle Flächen dieser beiden Volumenkörper am Ende gelöscht.

Ausgehend von dieser Aussage

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@Anonymousschrieb:

... Die oberen Flächen ( Dimension 30 x 5mm ) mit den Schrägen wären so richtig. ...

habe ich zuächst die Mittelfläche des gewünschten Bewegungsablaufs der Spritzenachse erzeugt. Da die vorhandenen Flächen die von mir im vorherigen Beitrag aufgezeigten Bedingungen nicht erfüllen, habe ich eine neue Fläche generiert (Flächenkörper Mittelfläche bestehnd aus Sweeping-Fläche1 und Erhabene Fläche1). Diese Fläche habe ich nun um den Spritzenradius zu beiden Seiten versetzt, was die Führungsflächen Versatzfläche2 und Versatzfläche3 ergibt. Hiermit habe ich dann die vorhandenen Führungsflächen ersetzt und dann die restliche Geometrie daraus hergeleitet. Das Vorgehen dabei kann man dem Browserverlauf entnehmen.

Achtung: Die einzelnen Berechnungsschritte benötigen teilweise mehrere Minuten, also nicht die Geduld verlieren.

Nicht wundern, dass die Vorgehensweise auf beiden Seiten etwas unterschiedlich ist. Was auf der ersten Seite nachträglich noch korrigiert werden musste, habe ich auf der zweiten Seite gleich versucht besser zu machen, hatte aber nicht die Zeit alles noch zu optimieren. Von daher ist das Modell alles andere als perfekt, zeigt aber vielleicht ein paar Ideen zu möglichen Vorgehensweisen auf.

Ob das Bauteil so geeignete ist, die Spritzen aus den Förderer zu führen und ob der Bahnverlauf der Spritzenachse dafür passend ist, weiß ich nicht.

[Anonymous]

Hoi Michael

Besten Dank für Deine Hilfe. Das Hochgeladene Model sieht sehr vielversprechend aus. Ich habe es mir mal kurz angeschaut, konnte aber noch nicht alle Schritte ganz nachvollziehen🤔. Ich hoffe das wird sich ändern beim genaueren Anschauen der Konstruktion😅. Auf jeden fall habe ich nun ein paar Ideen wie ich die Konturen bei der Konstruktion anpassen kann.

Besten Dank für Deine Bemühungen.

LG