コミュニティ
実は先日からちょっと変だなぁとは思っていましたが、他の方がおっしゃるようにデータがそもそも少し曲がっています。
XYZ平面に対しても曲がっているんですね、なんだろうな……とは思いつつ、極小な傾きなので加工の出来上がりには支障ないのかな？とは思っていたところです。
で、恐らくですが、面が選べないのはそれとはまたちょっと違う理由な気がしていて、ならばまっすぐなら選べたのか？ということで色々と加工の設定をいじったり、そもそも真っ直ぐな穴を開け直したりしますが改善しません。
どうやら、どこかで何かデータ上でCAMでいじるのに不都合な状況が出てきているような気がしますが、今のところこれという部分は特定できません。
そこで対処療法にはなりますが、穴の位置を選択するのに、「選択された点」というのにすると、輪郭から点を選んで穴開けができるので、とりあえずはこれで急場を凌いでしまうのがベターな方法かなぁと思います。
ちょっと時間を作って、このデータのどこでそうなっているのか？履歴を遡って調べてみようかとは思いますが、一応作業を先に進めるのならば、方法はありますよということで、一旦回答とさせてください。
履歴を戻していったらなんとなく原因がわかりました。
恐らくですが、選択できない穴のエッジをソリッドで選んでもらうと、Φ表示されるものと距離表示されるものに分かれます。ドリルで選択できなくなる恐れがあるのは距離表示されるほうで、こちらは元の形状がスプラインでできているので穴という認識がされていません。
これは他のCADからインポートした時によくある現象で、穴の形状を円ではなくてスプラインを円形にしたプロファイルで作られているようで、これの修正に頭を悩ませることは良くあります。
どうにもならない時には自力で円をスケッチして、元の穴は消してから開け直すなんて原始的な事をしています。
例えば今回もその方法で直せば、穴を選べるようにはなりますが、どうするか？は費用対効果で考えるしかなさそうです。
ちなみにこんな感じで選べるようにはなります。
（下記の絵は各サーフェスが0.001分台で角度がずれていたので、一応直してありますが、多分それを直さなくても穴を開け直すだけで行けると思う……やってませんが）
@zue10565 さん、
最初の移動コマンドで回転させた時点で既に基準平面と平行ではなくなっていますね。
後々のことを考えてもここから修正していった方がいいのではないかと思います。思い切って修正することで結局トータルの時間が短縮されるというのは良くあることですので。
@zue10565 さん、
少し時間がかかりましたが修正できました。
ここまででボディの角度が微妙に違うところを修正しています。
円筒面になっていない部分に穴を開け直しました。
長方形を押し出し。基準平面に左右対称に配置するとあとの作業が楽になります。
基準になる位置に点をスケッチしておきます。
側面に位置合わせ。
移動コマンドで点から点の移動。
外形をスケッチ投影して切り抜き。
左端をYZ平面に置換。
面をオフセット。
ボディ分割。
結合。
押し出し、切り取りで穴を開けます。
ボディをミラーコピー。
これでドリルで穴をきちんと認識するようになりました。
ここまで追い込んでおくとこのあとの作業でエラーがでにくくなって時間をくうことも少なくなると思います。
最初の修正作業で分からないところがあればまたご質問ください。
おおお、キレイに直ってる(^_^;)
ちなみに@zue10565 さん、これ各エリアで荒加工の処理を分けたのにはどんな理由からでしょうか？
ぱっと見、私なら負荷制御一発で全部を荒加工してしまうなぁ……と思ったりするんです。
本体部分を何かボルト締めしているなど荒加工に行けない部分があるのかなぁ……とか思ったりしました。
なぜこんな事を言うのかと言うと……。
まずはもし特に理由が無いのならば、負荷制御一発で加工できる部分は全てやってしまうと、そのた諸々の要らない加工マスク用のソリッドボディは作る必要が無くなります。
次に、この部品は恐らく左右対称の部品なので、ミラーして配置すればそれでOKなので他にやることは無くなる気がします。
例えばですが、パーツを原点付近に移動だけしておいて、ストックだけをボディで作ります。
これを中心でミラーしてCAM用のモデルとします。
追加オフセットで外にパス幅を持たせて、後は底を0.2だけ残して荒取りパスとします。
荒取りをしてしまった後は、輪郭仕上げ。
こちらの仕上げは底面も再度仕上げとしてみました。
ストック輪郭を設定＋複数仕上げをオンにすることで、ストックの中だけを複数回自動的に仕上げます。
ということで、全てのパスがこんな感じになりました。
データを添付しておくので見てみてください。
Bunga77様、adachitech7様私の履歴を細かく解析いただきありがとうございます。ボデイの裏側を見ると水色の丸のようなエッジが出現ししかも対称ではありません。このときからなにかおかしいと思っていました。L字パーツが同一平面上にないのではないかと気になっていました。このL字パーツは円筒に2か所レバ－を合体させるという方法で作りましたが最初から2か所のレバ－を含んだスケッチを描いて一挙に押し出した方が良かったんだと思います。
また穴も円をプロジェクトしたものではなく円筒に開けた穴のエッジをクリックしてしまいました。とりあえず切削はできてホビ－用なのでさほど高精度は要求されないのでこれでよしとしました。次回のパーツ製作に良い経験になりました。ありがとうございました。次回よろしくお願いいたします。
なるほど……。
だとしたらエリアごとの仕上げてしまいたいというのは方法としてはありかも知れません。
その場合も極力材料をシンプルにしてしまう方が色々とメリットがあります。
例えば、今回素材をブロックで用意しましたが、そのブロックからプロジェクト＋オフセットのみのスケッチを作りそれで素材に穴を作ります。元の製品のボディは極力そのまま残します。
こういった出っ張りなどは面の削除コマンドなどでサクッと消してしまいました。単なる手抜きです。
出来上がった素材と製品データがこれです。
ここまでシンプルになっていると、製品の位置修正をしてもデータが崩れることはありません。
製造のセットアップは元のStock形状をいじってしまったので、固定サイズにします。
製造モデルには素材は含みません。
加工領域をなくす代わりにモデルにStockモデルを追加します。ストック形状を対象にパスを出してもらいます。
そうしたら、次に細かい部分を削ります。Ctrl＋Dで重複させて2番めを編集
あとは各エリアを好きに選んで計算させて行くだけで、その中の削り残しを取ってくれます。
その後もCtrl+Dしながらエリアを変えます。
こんな感じでやると作業がシンプルになります。
無駄なソリッドはなるべくなく、必要最小限にしたいですね。まぁ、必要な時は作って名前でも付けておきます。
スケッチも役割別に分けて、各スケッチをシンプルにするのがベターです。
ただしこれも時と場合によっては全部一緒くたにした方がシンプルになることもあるので時と場合に使い分けます。
まず、位置合わせコマンドは手っ取り早く目的の場所に適当に（良くも悪くも）位置決めしてくれるコマンドで、しっかりと寸法管理をしたいのならば、移動コマンドなどで位置合わせをするのが正攻法なのかなと思います。
どちらにしても肝心なのは、加工物や素材の面がしっかりと揃っている事なので、そこを手っ取り早く確実にゼロに合わせられるコマンドとして位置合わせコマンドを紹介しました。
次にビックリマークについて。
オレンジのビックリマークは警告、赤いビックリマークは致命的なエラーになります。
ビックリマークにカーソルを合わせるかクリックすると、そのエラーの説明がでます。英語だったり日本語だったりしますが、適当に翻訳アプリなどで翻訳してあげてください。
ちなみに今回のこちらは、いくつかのパスが何らかの理由で省略されていますって事らしいです。
これ結構出ますが、シミュレーション時にエラーが出ず結果も良好ならば無視してます。
あと、ポストの方のアラートはこれかなぁと思ったりします。違うかも知れません。
もしこれならば、設定の中でWCSの値が指定されていないので、勝手にG54を使ったよっていう意味だと思います。
ちなみに設定のこちらのWCSを１にするとG54指定を明示することになり警告は消えると思います。
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