sgrossatura e finitura superfice raggiata

[mspitbike]

Buongiorno a tutti, mi trovo a fare un esercizio con fusion per maker e non commerciale, ma visto che probabilmente a gennaio acquisterò la licenza e aprirò la mia attività, voglio imparare a risolvere queste problematiche.

mi trovo a fare esercizio con un pezzo da lavorare su una fresa 3 assi, un pezzo di acciaio e voglio lavorare una superfice curva (è un disegno vecchio di un'azienda che ho trovato) la superfice ha una raggiatura R900 una lunghezza di 520mm e una larghezza di 400mm

adesso, per esperienza professionale ho sempre usato altri cam, (openmind - featurecam ) ma voglio imparare seriamente ad usare fusion.

l'obiettivo è starci il minor tempo possibile (a produrlo) e che la superfice raggiata venga con una rugosità di Ra 0.8.

per la finitura ho optato per una lavorazione 3D-FINITURA con una fresa raggiata 10r5, un passo lateraele di 1 mm e un'altezza cresta di 0.05, ma non sono convinto di riuscire a portare a casa la rugosità di 0.8 e la durata della lavorazione sembra essere più di 2 ore solo per la finitura

per la sgrossatura non riesco a trovare la miglior soluzione, ho passato un pò di tempo a provare più opzioni e quella che più mi piace è la sgrossatura adattiva , per poi passare ad una semifinitura parallela

tuttavia credo che come ho pensato io, le lavorazioni non riuscirò a produrre il particolare in meno di due ore e mezzo... credo sia molto per la produzione

se qualcuno ha voglia di darmi qualche consiglio sulla lavorazione di questa superfice ne sarei davvero contento

buon lavoro a tutti

[a.laasW8M6T]

Hi

Roughing with Adaptive then Semi Finishing with Parallel is a good strategy.

To get the semi finishing all the way to the edge of the surface, turn on "Contact point Boundary" and set the additional offset to -tolerance

For the Finishing with Parallel, with a 10mm ball nose you will need closer to a 0.35mm stepover to get an 0.8Ra finish

General rule is cusp height is 4x desired Ra so 0.0008x4=0.0032

But Fusions Cusp height calculation is only effective at 45°

For a shallower surface you can increase the stepover for the parallel path to 2x that so like 0.006 cusp height to get a more realistic stepover

This will obviously take longer with the speeds/feeds you have.

Bear in mind on this radius the largest effective diameter the Ballnose will actually have while contacting the material is only about 5mm so you can increase the rpms quite a bit to get the right surface speed. 

To maintain the 160m/min speed you could be doing 10,000RPM which would then allow the table feed to be much higher.

If you use a larger ballnose like a 16mm or larger you can increase the stepover and feed to reduce the time more

[mspitbike]

grazie mille della risposta.

per ottenere un altezza cresta di 0.032 con una fresa sferica da 16mm r8, devo fare spostamenti laterali di 1mm

con una velocità di 160 metri e un fz di 0.075 ottengo una lavorazione di una durata di oltre 7 ore, credo che mi sta sfuggendo qualcosa

[a.laasW8M6T]

Hi

Your out by 10x on the cusp height, it should be 0.0032 but like I said the calculation fusion uses is for a slope of 45°.

In reality the slope of the arc you are machining is between 0 and ~12°.

using another stepover calculator we can see that the actual stepover should be about 0.45mm

The contact point of the 16mm ball accounting for the stock is about 7mm diameter at the lowest point on the surface.

so to get the correct effective surface speed and rpm we need to use that in a calculation

160000/7xpi = 7275 rpm, but we can probably average that as nearer the top it will be lower again on the ball.

so say 9500rpm and FZ of 0.2mm(0.075 is way to low for a 16mm ball) gives us about 

with a 2 flute 16mm ball nose