Як давній фанат Формули 1, після завершення сезону 2025 року я вирішив реалізувати особистий інженерний проєкт — створити болід команди F1 у масштабі 1:2 як фізичну модель. Болід було спроєктовано для 3D-друку на Bambu Lab H2D, із модульною збіркою на болтах, інтегрованою LED-підсвіткою та настінною системою кріплення. Уся підготовча робота виконувалася у Autodesk Fusion з використанням базових, доступних інструментів, які покажу нижче та продемонструю, як з їх допомогою перетворювати складну геометрію F1 на придатні до виготовлення та експонування об’єкти.
1. Перевірка масштабів і розрізка моделі на частини:
Першим етапом я звіряю габарити цілісної моделі з реальною областю друку Bambu Lab H2D, щоб уникнути ситуацій, коли деталь фізично не може бути надрукована. Після цього за допомогою Offset Plane я створюю логічні площини розділення, орієнтовані на мінімізацію підтримок і стабільність деталей під час друку. Інструмент Split Body дозволяє розділити модель на окремі компоненти, зберігаючи чисту геометрію та контроль над кожною частиною.
2. Додавання пазів для точного позиціонування деталей:
Після розрізки я створюю систему позиціонування, щоб забезпечити повторювану та надійну збірку. За допомогою Sketch формуються контури пазів безпосередньо на з'єднувальних поверхнях, після чого вони реалізуються через Extrude. Такий підхід дозволяє контролювати глибину, форму та взаємне розташування пазів, що критично важливо для правильної геометрії після складання та для візуальної цілісності моделі.
3. Проєктування шплінтів із урахуванням допусків PETG CF
Окрему увагу я приділяю створенню шплінтів (pin’ів) для механічного з’єднання частин. Тут важливо враховувати реальні допуски після 3D-друку, особливо для матеріалу PETG CF, який має іншу поведінку, ніж стандартні PLA або PETG. Розміри шплінтів коригуються з урахуванням усадки та шорсткості поверхні, а інструмент Alignвикористовується для перевірки точного суміщення з пазами ще на етапі CAD, до фізичного друку.
4. Підготовка та експорт деталей для 3D-друку:
На фінальному етапі кожна деталь перевіряється окремо з точки зору орієнтації, товщин і технологічної доцільності. Після цього моделі експортуються у формі .STL , з чітким розділенням на частини, які можна одразу відправляти в друк.
Такий workflow дозволяє перейти від цифрової моделі в Autodesk Fusion до фізичного об’єкта без втрати контролю над якістю та збіркою.
5. Готовий результат і фінальна збірка продукту:
На завершальному етапі всі надруковані компоненти збираються у фінальний виріб.
Конструкція вже повністю готова з точки зору геометрії та механіки, тож залишаються лише фінальні штрихи — додавання наклейок і монтаж задньої LED-підсвітки, які завершують вигляд моделі та перетворюють її з інженерного об’єкта на повноцінний експозиційний продукт.
Фінальний результат виглядає так:
В прикріплених файлах знаходиться .F3D файл цієї моделі.
Щоб залишити тут коментар, ви маєте зареєструватися. Якщо ви вже зареєструвалися, увійдіть у систему. Якщо ви не зареєструвалися, зареєструйтесь і увійдіть у систему.