Note : Cet article est écrit et publié en ukrainien et constitue une version traduite de l’original publié ici.
En tant que fan de Formule 1 de longue date, après la fin de la saison 2025, j’ai décidé de réaliser un projet d’ingénierie personnel : créer une voiture de F1 à l’échelle 1:2 en modèle physique. La voiture a été conçue pour l’impression 3D sur le Bambu Lab H2D, avec un assemblage modulaire boulonné, un éclairage LED intégré et un système de montage mural. Tout le travail préparatoire a été réalisé dans Autodesk Fusion à l’aide d’outils basiques et abordables, que je vais montrer ci-dessous et montrer comment les utiliser pour transformer la géométrie complexe de la F1 en objets textiles et exposés.
- Vérification des échelles et découpe du modèle en parties :
La première étape consiste à vérifier les dimensions du modèle monobloc avec la véritable zone d’impression H2D du Bambu Lab afin d’éviter les situations où la pièce ne peut pas être imprimée physiquement. Ensuite, avec l’aide deOffset Plane, je crée des plans de séparation logiques axés sur la minimisation des supports et la stabilité des pièces lors de l’impression. L’outilSplit Body vous permet de diviser le modèle en composants individuels tout en maintenant une géométrie propre et un contrôle sur chaque pièce.
2. Ajout de rainures pour un positionnement précis des pièces :
Après coupe, je crée un système de positionnement pour garantir un assemblage reproductible et fiable. Avec l’aide deSketch, les contours de rainures sontformés, directement sur les surfaces de connexion, puis ils sont réalisés viaExtrude. Cette approche vous permet de contrôler la profondeur, la forme et l’agencement relatif des rainures, ce qui est essentiel pour la géométrie correcte après assemblage et pour l’intégrité visuelle du modèle.
3. Conception de goupille de cotter en tenant compte des tolérances au PETG CF
Je porte une attention particulière à la création de goupilles de cotter (broches) pour la connexion mécanique des pièces. Il est important de considérer les vraies tolérances après l’impression 3D, en particulier pour le matériau PETG CF, qui présente un comportement différent du PLA ou du PETG standard. Les dimensions des goupilles de cotter sont ajustées pour le retrait et la rugosité de la surface, et l’outilAlign est utilisé pour vérifier l’alignement exact des rainures même à l’étape CAO, avant l’impression physique.
4. Préparation et exportation des pièces pour l’impression 3D :
À la dernière étape, chaque pièce est vérifiée séparément en termes d’orientation, d’épaisseur et de faisabilité technologique. Ensuite, les modèles sont exportés sous la forme . STL, avec une division claire en parties pouvant être immédiatement envoyées à l’impression.
Un tel flux de travail permet de passer d’un modèle numérique dans Autodesk Fusion à un objet physique sans perdre le contrôle de la qualité et de l’assemblage.
5. Résultat final et assemblage final du produit :
À l’étape finale, tous les composants imprimés sont assemblés pour former le produit final.
Le design est déjà complètement prêt en termes de géométrie et de mécanique, il ne reste donc que les dernières touches : l’ajout d’autocollants et l’installation d’un éclairage LED arrière, qui complète l’apparence du modèle et le transforme d’un objet d’ingénierie en un produit d’exposition à part entière.
Le résultat final ressemble à ceci :
Les fichiers joints contiennent . Fichier F3D de ce modèle.
Note : Cet article est écrit et publié en ukrainien et constitue une version traduite de l’original publié ici.
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