大きさの変わる面取り加工のやり方は？
私はこの手の3D形状の面取りは殆ど3Dのブレンドかフローを使ってしまいます。
提示して頂いたような方法ならば3Dの投影だと思います。
ただ、シミュレーションを見てもらうとわかりますが、モデル通りに削れてないっぽいんですよねぇ。。。
ただ、誤差0.05にするとOKっぽいんでちょっとした誤差程度かも知れませんね。
追記：投影だと工具中心からずらす事ができないんですね、これだとちょっとダメですよねぇ……。
やはり少しずらしてZ下げて工具の先端は避けたいですもんねぇ(T_T)
一応、ブレンドとフロー（プレビュー）も使ってみました。
プレビュー版のパスは設定のプレビューから使用OKのチェックを入れると出てきます。
ブレンドは設定がややこしいけども、比較的きれいなパスを出してくれる印象で、よく使っています。
フローは場所によって良かったり悪かったりしますが、やってみて良かったら使うような感じです。
なんかパスをスキップしてぜ！っていうアラートが出ていますが、まぁ仕上がりはそれほど悪くないと思います。
ブレンドはパスの延長ができませんが、フローは延長ができるのでそこもポイントです。
こんなふうに、外から入ってくれるので一発仕事でも怖くないってのはあります。
どれが適正ってお答えになっていなくて申し訳ないです。
@kzcrew2 さんの加工の需要に合ったパスを好きに選んで良いと思います(^o^)
とりあえず、全てのパスを入れたファイルを添付しておきますね。
投影でエンドミルの刃先を回避する方法を突貫工事で考えました。
元のソリッドボディをコピーして投影用のボディを作り、外周を0.5mmほどオフセットさせて、そこを投影の輪郭としてみました。
これならエンドミルの先端を傷めずに加工可能っぽいですね。まぁ、ちょっと面倒ですね。
数が少ない製品なら等高線やフローでやっちゃう方が早いかも知れませんが、数物とかならこちらも加工候補に入ってきますね。
フローとブレンドは面取りの様なエンドミルを使用できないようになっています。
なので、ボールエンドミルやブルノーズエンドミルを使用します。荒加工でフラットエンドミルも使ったりはします。そんな関係でパス数を少なくするならばなるべくRの大きなエンドミルを使うという方法しかありません。
なので、3軸のマシニングで速度最優先であれば最初の投影を使用して、軌跡の形状選択を工夫する方法がベターかなぁと思っています。
あと、2D輪郭で上の稜線を選択して、オフセットなどで位置合わせをして加工してあげるのもありです。
例えばこんな感じで面取り幅、先端オフセット、仕上代で調整してあげるとそれっぽい形状にはなります。
が、、、コーナー部分がモデル通りにはなりません。
この方法でモデル通りに仕上げるならば、コーナーだけ3D加工して、あとは2D輪郭にしてしまうのもありかと思います。
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