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添付したモデルの複雑な複数のフィレットをボールミルもしくはエンドミルで削りたいのですがうまくいきません。
どのような設定が最適なのでしょうか?
添付したモデルとは別のモデルでブレンドを使用してうまくいったスクショも一緒に添付致します。
解決済! 解決策の投稿を見る。
添付したモデルの複雑な複数のフィレットをボールミルもしくはエンドミルで削りたいのですがうまくいきません。
どのような設定が最適なのでしょうか?
添付したモデルとは別のモデルでブレンドを使用してうまくいったスクショも一緒に添付致します。
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なかなかいやらしい面接続ですね。
とりあえず、最初の設定のモデル選択が間違っていて、それでフローでのパスが出ていなかった事を書いておきますね。
で、全てのモデルのパスを出すのは時間がかかるので、1つのモデルに限定して設定を書き換えました。
ざっくりとこの素材から切削するとします。 穴は嫌な事があるかも知れないので、フタを作っておきます。
まぁ、等高線はあまり期待できないので置いておくとして、めぼしい幾つかのパスを出してみます。
まずスキャロップがこちら
次にブレンド
次に最近出現した測地線
この加工方法だけトップの2面を選択すると、ひとつながりじゃない的なエラーが出るので選択してません。
ぱっと見で一番スムーズな印象なのは測地線という加工ですね。
最近出たので私もまだ実加工で使ったことがありませんが、きれいなパスを出してくれる感じですね。
データ添付しておくので何かあれば追加質問で。
サンプルで添付したデータの加工条件は全く適当なので、もしそのまま加工に使う際には加工条件はしっかりと設定し直してくださいね。
@Bunga777 さん
さっそく測地線で加工してみました。
結論として成功2割、失敗8割でした。
しかし、CAMデータがよくなかったということではありません。
実をいうと今回の加工は加工済みのパーツをひっくり返して両面テープで固定したというわけでして。
まあ、原点合わせとかパーツ固定とか手動なんです。
ですので原点から一番近かったパーツは以下の通りなかなか理想に近い出来でした。
全部で6パーツ中1つ成功。
逆にそれ以外ですとまあ、以下の通りです。(失敗作)
ちょうどさすまた状の付け根の部分がネックですね。
そこさえうまく加工できればいいのですが。
こちらのパーツは全部で20パーツ必要ですので1パーツずつ仕上げていくしかないですね。
ちなみに、途中過程で2mm ボールミル2本折れました _(-_-)_
何はともあれアドバイスありがとうございました。
また何かございましたらその時もよろしくお願いします。
今度はシミュレーションのほうで質問するかもしれません。
あらあら、随分と失敗されてる😢
裏側を抜いてできた形状がモデルにダブって表示されていたものなんですね。
だとしたら私ならこんな治具を作ってからボルトで固定するかな。
シミュレーションでもどこにもぶつかってないのでこんな感じならOKかと。
私の業務では両面テープ固定はほぼ使ってないんですよね、樹脂加工の下請けさんとか良くやっているのを聞きますが、金属加工ではちょっと怖くて駄目ですね。
(最近紫外線で固まるレジンを使って固定するなんてのが実験的にやろうとしていますが……)
ちょっと厚めのアルミやケミカルウッドを幾つか揃えておくと、何度も使えて良いです。
使い終わったネジ穴は丈夫なパテなどで埋めてしまうと更に経済的です。
これならずれるとしてもクリアランス内ですし、きっちりしっかりと作ればほぼズレはないと思います。
今回4つ分の治具ですが、1個だけのを作ってひとつずつ機械にかけていくのも良いと思います。数次第では不良を沢山作ってしまうよりも結果的に早かったりします。
@m1m24r09 さん、こんにちは。コミュニティのご利用ありがとうございます。
あいにくながら大成功とはならなかったようですが、Bunga777 さんの返信と m1m24r09 さんの検証結果はコミュニティにとって大変参考になるかと思います。解決策ではありませんが、役立つ情報としてお二人からの返信をコミュニティ メンバーがみつけやすいように、こちらで「解決策として承認ボタン」を押しました。
またお困りのことがありましたら、コミュニティをご利用ください。
@mari.shimode さん、 @Bunga777 さん、お待たせしました。
その後の報告をさせていただきます。
@Bunga777 さんのアドバイスに基づき、治具による固定を施して加工をしてみました。
治具は厚めのアルミか、ケミカルウッドがよいということでしたが今回は加工の容易性からPLAフィラメントを用いて
3Dプリンターで治具台を作ってみました。
とりあえずお試しということでボルトのねじ穴もタップでPLAに穴を空けてそのまま固定をしてみました。
(治具は結局盤に両面テープ固定です)
まあ、詳しい説明は後にしてまずは結果から。
私としましては結構出来のいい仕上がりになったと思います。
相変わらず原点設定は手動ですので最初のいくつかはキャリブレーションとして犠牲にし、細かい設定をして調整をしました。
本加工品は20個なのでキャリブレーション用と合わせて6セットの加工を実行しました。
加工は前回と同じく測地線を使用しましたが、最初からクリアランス0で削るのではなく浅削りとしてクリアランス0.5で
下削りをしてから本削りを行うと綺麗な仕上がりになりました。
所感としてはやはりPLAに直接ボルト固定をしたので後半は若干ねじ穴が緩んできてガタガタいってました笑
まあ、プラスチックなので仕方ないですけどね。
それでも6セット(9時間)ぐらいの加工には曲がりなりにも耐えていたので少量の加工にはありかなと思います。
PLAは安価ですし、すぐに作り直せますしね。
そんなわけで目標数の加工が達成できましたのでこちらのフォーラムは解決ということにさせていただきます。
いろいろとお世話になりました。
また別件があればその時もアドバイスいただきたいです。
それでは失礼いたします。
おお、いい感じになりましたね。
しっかりとズレもなく削れていて気持ちが良いですね。
PLAに直接ネジだと何度か使うとネジが効かなくなりますから、ヘリサートとかで強化するのは良いかもしれない。
もしくは、裏側に六角ナットが入るように六角形のザグリを作っておき、そこにナットを入れて接着剤で止めてしまって、そのナットにネジを利かせるのもありだと思います。
とにかくマシン加工は物体をしっかりと把握してナンボなので、なるべくXYZ方向に動かないようにすると良いです。
今回は確か少し製品が入る分をザグってはめ込んでからネジ止めだったと思うので、よほどZ方向に製品が上がってこない限りはXYには動かないので、2軸加工の範囲ならばかなり良い治具だと思います。3軸加工になるとZの把握力も必要になってくるので、後半は厳し目だったのでは?と感じます。
とにもかくにも良かった良かった👍